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Laser zerschneiden Blechteile oder verschweißen sie miteinander. Soll auch bei stark gekrümmten Bahnen schnell gearbeitet werden, so empfiehlt es sich, nicht das ganze Laserwerkzeug zu bewegen. Das heiße Licht führen dann Spiegel einer Strahlablenkoptik.
Der Laser kommt. In immer neue Bereiche der industriellen Produktion dringt das Lichtwerkzeug vor und schneidet, schweißt und beschriftet Materialien aller Art. Laser sind anderen Werkzeugen besonders dann überlegen, wenn hohe Energien auf kleine Flächen konzentriert werden müssen. In der Autoindustrie verschweißen Laser Bauteile mit hoher Geschwindigkeit. Problematisch wird es dann, wenn stark gekrümmte Konturen schneller als zehn Meter pro Minute verbunden werden sollen. Statt das gesamte Laserwerkzeug zu bewegen, lohnt es sich dann, seine Strahlen mit beweglichen Spiegeloptiken schnell und präzise auf das Werkstück zu richten.
Eine solche Hochleistungs-Strahlablenkoptik wurde am Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS in Dresden entwickelt und seit Oktober vergangenen Jahres ist »lasertronic®« geschütztes Warenzeichen des Instituts. Nun stellen die Ingenieure ihre Kombination von Lasertechnik, Elektronik und Informationstechnik auf der Messe »Laser« in München (18.-22. Juni) in Halle B3 am Stand 141 den Besuchern vor. Bereits jetzt erläutert Dr. Lothar Morgenthal vom IWS die Funktion von lasertronic: »Mit unserer Strahlablenkoptik müssen die Achsen der Laserbearbeitungsmaschine den Bearbeitungskopf nur noch in eine Grundposition zum Bauteil bringen. Die Spiegel dirigieren den Laserstrahl dann präzise auf das Werkstück.« Auf ihr geringes Gewicht geht die hohe Schweißgeschwindigkeit von einigen Dutzend Meter pro Minute zurück, denn die Spiegel sind erheblich agiler als schwerfällige Roboterarme.
Industriell genutzt wird die Strahlablenkoptik des IWS unter anderem beim Unternehmen Behr GmbH & Co. in Stuttgart, um Abgaskühler für Dieselmotoren automatisch zu fertigen. Sie dienen in Lkws und Diesel-Pkws dazu, um einen Teil der Abgase effektiv abzukühlen und sie dann dem Motor wieder zuzuführen. Mit dieser Technik wird die Gesamtschadstoffemission gesenkt. Je nach Ausführung des Bauteils müssen bei der Herstellung 12 bis 54 rechteckige Rohrenden auf beiden Seiten mit einem Boden gasdicht verschweißt werden. Die beiden Anlagen mit der IWS-Technik haben allein in den beiden vergangenen Jahren über vier Millionen Rohr-Bodenverbindungen geschweißt - über 5 000 pro Tag und ein Ende ist nicht in Sicht.
Ansprechpartner:
Dr. Lothar Morgenthal
Telefon: 03 51/25 83-3 22, Fax: 03 51/25 83-3 10, morgenthal@iws.fhg.de
Dipl.-Ing. Annett Klotzbach
Telefon: 03 51/25 83-2 35, Fax: 03 51/25 83-3 00, annett.klotzbach@iws.fhg.de
http://www.iws.fhg.de
http://idw.tu-clausthal.de/public/zeige_pm.html?pmid=34345
http://www.fraunhofer.de/german/press/md/index.html
Bei der Produktion dieses Abgaskühlers für Dieselmotoren werden 54 Einzelrohre gasdicht mit den Bode ...
None
Criteria of this press release:
Information technology, Mechanical engineering
transregional, national
Miscellaneous scientific news/publications, Research projects
German
Bei der Produktion dieses Abgaskühlers für Dieselmotoren werden 54 Einzelrohre gasdicht mit den Bode ...
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