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Einige Hochschulen hatten kürzlich mit der 3D-Druck Produktion von Corona Faceshields auf sich aufmerksam gemacht. Darunter auch die Technische Hochschule Deggendorf (THD) mit den Technologie Campus Cham, Spiegelau und Parsberg. Jetzt ist die THD noch einen Schritt weitergegangen und in die Serienproduktion eingestiegen. Möglich war das vor allem durch den Bau einer passenden Spritzgussform im Anwendungslabor Industrie 4.0 unter Leitung von Prof. Dr. Ludwig Gansauge in Zusammenarbeit mit der Fakultät Maschinenbau.
Der 3D-Druck von Schutzschildhalterungen für die COVID-19 Prävention war als Erste Hilfe eine ausgezeichnete Aktion aller Beteiligten. Jedoch, die Anfragen systemrelevanter Einrichtungen aus ganz Niederbayern überstiegen die 3D-Druck-Möglichkeiten der THD bei weitem. Wenn es darum geht, große Stückzahlen schnell und mit niedrigen Kosten zu produzieren, ist ein Serienproduktionsverfahren unverzichtbar. Deshalb hat man sich an der Hochschule Anfang April entschieden, die beiden Fakultäten »Naturwissenschaft und Wirtschaftsingenieurwesen« sowie »Maschinenbau« im Industrie 4.0 Labor ins Boot zu holen. Die Methodik des vorangegangen 3D-Drucks konnte als ideale Voraussetzung für den weiteren Entwicklungsprozess genutzt werden. In kürzester Zeit wurden die ersten Schritte in Richtung Serienproduktion realisiert. Jetzt, nur knapp vier Wochen später, ist diese an der THD angelaufen. „Wir können alle 20 Sekunden eine Halterung produzieren“, berichtet Prof. Gansauge und ergänzt: „Beim 3D-Druck kommt man je nach Gerät auf etwa 5 bis maximal 50 Stück – am Tag!“ Auch die 3D-Druckkosten seien materialbedingt etwa um den Faktor 25 höher. Auf einer Spritzguss-Serienmaschine liegen diese nur bei einem Bruchteil.
Für den Mai ist eine von freiwilligen studentischen Helfern gestützte Produktion von ca. 10.000 Einheiten geplant. 2.000 Einheiten hat das THD-Team bereits in den letzten drei Tagen hergestellt, verpackt und an die ersten Abnehmer versandt. Das sind vor allem Krankenhäuser, Hausärzte und andere systemrelevante Einrichtungen. Produziert wird übrigens aus lebensmittelechtem Kunststoff. Der Verkauf erfolgt zum reinen Selbstkostenpreis. Die Materialien für das Serienwerkzeug wurden von der Firma Strack Norma GmbH CoKG in Lüdenscheid gestiftet. Die THD möchte mit diesem Projekt ihre soziale Verantwortung gegenüber der Gesellschaft zeigen.
Mit dem Gesichtsschild, das auch für Brillenträger geeignet ist, werden zusätzlich die Augen geschützt. Man kann die Gummizüge wechseln und das gesamte Visier kann desinfiziert und gegebenenfalls getauscht werden. Ferner bietet es den Vorteil, die Mimik des Trägers besser erkennen zu können. Für Ärzte und Pflegekräfte ist das im Umgang mit Patienten wichtig. Selbstverständlich lässt sich das Faceshield auch mit einem Mund- und Nasenschutz kombinieren.
Es ist klar, dass die Hochschule so eine Produktion nicht einfach aus dem Ärmel schütteln kann. Zunächst musste ein passendes Werkzeug, also eine Spritzgussform entworfen und gebaut werden. „Das“, so Prof. Gansauge, „hat unser Laborteam unter Leitung und Mitarbeit von Manfred Dengler binnen zwei Wochen in Eigenleistung erledigt.“ Die notwendige Simulation und Unterstützung der Werkzeugauslegung habe das Kunststoffinstitut Lüdenscheid kostenlos durchgeführt. Parallel zur Produktion organisiert der THD-Master-Studiengang »Technologiemanagement« im Rahmen einer Fallstudie Kundenbedarfe, Produktion, Montage, Logistik und Zertifizierung. Die gesamte Projektkoordination fand aufgrund der Corona-Kontakteinschränkugen digital in vielen Teammeetings statt. Förderungen und Unterstützung jeglicher Art werden aber nach wie vor gesucht, um weitere Projekte realisieren zu können.
Für Prof. Gansauge und sein Team ist dieses Projekt nicht nur gelebte Verantwortung, sondern auch ein Experiment unter Livebedingungen. „Es hat sich gezeigt, dass der 3D-Druck zu Beginn nahezu unverzichtbar ist und auch eine sehr gute Unterstützung für den Werkzeug- und Formenbau darstellt. Aber dieser erweist sich am Ende noch immer als die sinnvollste Serienlösung.“
Natürlich ist diese Vorgehensweise auch auf viele andere Problemstellungen der Industrie übertragbar. „Die vielen ungenannten, höchst engagierten 3D-Druck-Kollegen, unser Industrie 4.0 Labor und die Maschinenbauer haben zusammen eindrucksvoll gezeigt, dass die THD in vielen Bereichen ein kompetenter, zuverlässiger und effektiver Partner für Wirtschaft und Bevölkerung sind.“ Gerade im Wettbewerb mit China und unter dem Eindruck fragiler Logistikketten sei es für die deutsche Wirtschaft wichtig, zu erkennen, dass eine leistungsfähige Unikatfertigung einen unermesslichen Wert für unsere Gesellschaft hat.
Von wegen „leere Hörsäle“. Mitglieder des THD-Teams beim Verpacken von COVID-19 Faceshields.
THD
None
Criteria of this press release:
Business and commerce, Journalists, Scientists and scholars
Economics / business administration, Mechanical engineering, Medicine, Nutrition / healthcare / nursing
transregional, national
Cooperation agreements, Transfer of Science or Research
German
Von wegen „leere Hörsäle“. Mitglieder des THD-Teams beim Verpacken von COVID-19 Faceshields.
THD
None
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