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Auf der Weltleitmesse für Additive Fertigung „Formnext 2025“, die vom 18. bis 21. November in Frankfurt stattfand, präsentierte der Technologie Campus Parsberg-Lupburg (TCP), eine Einrichtung für angewandte Forschung der Technischen Hochschule Deggendorf (THD) und der Ostbayerischen Technischen Hochschule Regensburg (OTH), erstmals sein neuartiges SAAM-Verfahren. Dieses liefert die Option zur schnellen und energieeffizienten Herstellung auch tonnenschwerer Metallbauteile. Die internationale Fachwelt zeigte sich beeindruckt. Additive Fertigung im Großformat wird damit um eine bedeutende Innovation reicher.
Innovation auf Basis etablierter Technologie
Während bei der Messe im Bereich der Metallverarbeitung Verfahren im Mikrometerbereich dominieren, setzt der TC Parsberg-Lupburg mit SAAM ein besonderes Highlight im Großbauteilsegment. Das Verfahren ermöglicht die Fertigung von Bauteilen mit einer Auftragsrate von 20 Kilogramm pro Stunde. Ein 1.000-Kilogramm-Bauteil lässt sich damit in lediglich 50 Stunden – also rund zwei Tagen – herstellen. „Eine echte Innovation, die auf einer über Jahrzehnte bewährten Technologie basiert“, betont Prof. Dr.-Ing. Anton Schmailzl, wissenschaftlicher Leiter des Technologie Campus. SAAM nutzt das Unterpulverschweißen, das besonders im Druckbehälterbau und in der Kernkrafttechnik für sicherheitsrelevante Bauteile eingesetzt wird.
Beeindruckende Demonstratoren live auf der Messe
Am Messestand zeigt das Forschungsteam aus dem oberpfälzischen Parsberg gleich mehrere Highlights. Zum Beispiel einen großformatigen Ring mit einem Überhang von 90 Grad, gefertigt ohne Stützstruktur. Oder einen weiteren Ring aus Nickelbasislegierung für meerwasserbeständige Pumpen sowie eine gedruckte Werkzeugform, die das Potenzial des SAAM-Verfahrens im Werkzeug- und Formenbau demonstriert.
Schneller, energieeffizienter, nachhaltiger
„Mit unserer Technologie können innerhalb kurzer Zeit Metallbauteile mit hoher Materialgüte hergestellt werden“, erklärt Schmailzl. Da es sich häufig um Unikate für die Produktentwicklung handelt, profitieren Anwender erheblich von deutlich reduzierten Lieferzeiten. Während Schmiede- und Gussbauteile oft mehrere Wochen benötigen, sorgt SAAM für einen starken Beschleunigungseffekt in der Prototypenphase.
Auch Ersatzteile – etwa verschlissene oder beschädigte Komponenten – lassen sich schnell und ressourcenschonend fertigen. Das schichtweise Abschmelzen von Metalldraht ermöglicht eine endkonturnahe Herstellung und minimiert Materialverluste. Zudem entstehen keine Energiekosten im Stand-by-Betrieb, wie sie beispielsweise bei Schmiedeöfen auftreten. „Das ist ein äußerst energieeffizientes Verfahren zur Herstellung großer Metallbauteile“, bekräftigt Schmailzl.
Großes internationales Interesse
Für den TC Parsberg-Lupburg war es die erste Teilnahme als Aussteller auf der Formnext. „Die zahlreichen positiven Rückmeldungen der Besucher haben uns wirklich überwältigt. Viele Gäste hätten nicht erwartet, dass additive Fertigung nun auch für sehr große Bauteile möglich ist“, berichtet Korbinian Schröcker, Operativer Leiter des Campus und Professor Schmailzl fügt an dieser Stelle zufrieden hinzu: „Der Zuspruch der Szene wird uns sicherlich in der weiteren Forcierung unserer Forschungsaktivitäten beflügeln.“
Prof. Dr.-Ing. Anton Schmailzl
Technologie Campus Parsberg-Lupburg
Technische Hochschule Deggendorf
anton.schmailzl@th-deg.de
Viele Besucher waren von den Möglichkeiten und Ergebnissen des SAAM-Verfahrens beeindruckt.
Source: THD
Copyright: THD
Schnell, energieeffizient und nachhaltig in additiver Fertigung erstellt: die Exponate des Technolog ...
Source: THD
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Criteria of this press release:
Journalists
Economics / business administration, Information technology, Materials sciences, Mechanical engineering
transregional, national
Transfer of Science or Research
German
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