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Säcke mit Schüttgut nehmen von sich aus nur selten eine ideale, platzsparende Form an. Werden große Mengen solcher Säcke in einen Container geschichtet, entstehen dabei kostspielige Hohlräume. Für einen international agierenden norddeutschen Zuckerhersteller haben Ingenieure des Fraunhofer IPA ein Ladeverfahren entwickelt, das das Container-Volumen optimal ausnutzt. Das vollautomatische System verlädt innerhalb einer halben Stunde 460 Säcke Zucker.
Verschenkter Platz kostet Geld - vor allem beim Gütertransport. Richtig teuer können Hohlräume in Seecontainern werden, denn hier berechnen sich die Frachtkosten pro Container. Unabhängig von der Füllmenge gibt es nur eine Gewichtsobergrenze, die von der Größe des Containers abhängt. Das Werk Güstrow der Nordzucker AG liefert einen Großteil seiner Produkte auf dem Seeweg an Abnehmer in die ganze Welt. Täglich verlassen mehrere hundert Tonnen Zucker in 50-Kilogramm-Säcken die Fabrik in 20-Fuß-Seecontainern. In Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IPA entwickelten die Güstrower ein vollautomatisches Sackverladesystem, das das Container-Volumen nahezu vollständig ausnutzt. Dabei rückten sie der sprichwörtlichen Unförmigkeit von Säcken mit Schüttgütern zu Leibe.
Beim konventionellen Verladen von Sackgütern transportiert ein Teleskopförderer die Säcke in die Container und Arbeiter schichten sie dort von Hand auf. Dabei geraten die Säcke leicht aus der Form. Wenn sie beim eiligen Hantieren dann noch ungünstig abgelegt werden, entstehen Hohlräume. Je schwerer und größer die Säcke sind, desto höher der Raumverbrauch. "In ungünstigen Fällen können die Hohlräume den Füllgrad eines Containers um bis zu 15 Prozent herabsetzen", schätzt Florian Simons vom Fraunhofer IPA. Um dem entgegen zu wirken, gehen er und sein Team einen neuen Weg: "Wir bringen die Säcke außerhalb des Containers mittels Formschalen in eine rechteckige Idealform und können sie dann wie starres Stückgut behandeln", erklärt Projektleiter Simons. Nach dem "Tortenheber-Prinzip" befördert das Verladesystem die vorgeformten Säcke anschließend Lage für Lage in den Container. Die Methode eignet sich jedoch nicht nur für Säcke. "Auf diese Weise lässt sich auch herkömmliches Stückgut in Container zu verladen, ohne dass man auf Palettierhilfen zurückgreifen muss", sagt Simons. Da so kein zusätzliches Material im Container zurückbleibt, geht keine Ladekapazität verloren - weder in Bezug auf Volumen noch in Bezug auf Gewicht.
Das neu entwickelte System ist in der Lage, in einer halben Stunde 23 Tonnen - also 460 Säcke Zucker - vollautomatisch zu verladen. Im Vier-Sekundentakt liefert ein Fördersystem die Säcke an, die dann in der Verladeeinheit geformt, umorientiert, gesammelt und schließliche lagenweise in den Container geschoben werden. Das System wird derzeit in Güstrow realisiert und soll dort im zweiten Halbjahr 2003 die komplette Zucker-Verladung übernehmen.
Ihre Ansprechpartner für weitere Informationen:
Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA
Dipl.-Ing. Florian Simons, Telefon: 0711/970-1060, E-Mail: simons@ipa.fraunhofer.de
Dipl.-Ing. Max von Kleinsorgen, Telefon: 0711/970-1291, E-Mail: kleinsorgen@ipa.fraunhofer.de
Platzsparende Container-Beladung nach dem "Tortenheber-Prinzip" © Fraunhofer IPA/Anne Mildner
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Merkmale dieser Pressemitteilung:
Maschinenbau, Verkehr / Transport
überregional
Forschungsergebnisse
Deutsch
Platzsparende Container-Beladung nach dem "Tortenheber-Prinzip" © Fraunhofer IPA/Anne Mildner
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