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Das Drucken von Hochleistungs-Stahl-Komponenten für die Automobiltechnik und die Luft- und Raumfahrt ist einen großen Schritt näher gerückt. Einem Forscher der Universität Kassel ist es erstmals gelungen, mittels „additiver Fertigung“, sprich: in einem speziellen 3D-Drucker, eine Stahl-Legierung zu verarbeiten, die eine außergewöhnlich hohe Schadenstoleranz aufweist und somit zukünftige gedruckte Produkte sicherer und zuverlässiger macht.
Stahl-Legierungen seien zwar schon bislang für die additive Fertigung verwendet worden, ein neues Ausgangsmaterial in Kombination mit dem Elektronenstrahl-Druck-Verfahren liefere aber nun eine in vielerlei Hinsicht deutlich höhere Qualität und mache den Einsatz dadurch in vielen Anwendungsbereichen erstmals sinnvoll, so der Werkstoffwissenschaftler Prof. Dr.-Ing. Thomas Niendorf von der Uni Kassel. Seine durch die Deutsche Forschungsgemeinschaft geförderte Emmy-Noether-Forschungsgruppe hat die Legierung und den Prozess zusammen mit Kollegen der TU Bergakademie Freiberg entwickelt. Die Ergebnisse wurden in der neuesten Ausgabe des renommierten Forschungsjournals Scientific Reports veröffentlicht, einem Open Access Journal der Nature-Verlagsgruppe.
Zur Entwicklung ihres neuen Materials gingen die Forscher einen bislang unbeschrittenen Weg: Sie verwenden als Basis eine sogenannte TRIP-Stahl-Legierung, die aufgrund besonderer Verformungsmechanismen exzellente Standhaftigkeit zeigt. Die im Elektronenstrahl-Druck-Verfahren zur Verfügung stehende Wärme setzten sie dabei so geschickt ein, dass die bisher oft problematische Unberechenbarkeit der Werkstoffeigenschaften vermieden wird. Ergebnis ist eine bessere innere Materialstruktur im Endprodukt; dies schützt gegen unerwartete Brüche und andere mögliche Schäden.
„Anwendungen u.a. in der Luft- und Raumfahrt sowie der Automobiltechnik, aktuellen Treibern hinter der technologischen Entwicklung des 3D-Drucks, werden hiervon erheblich profitieren. Der 3D-Metall-Druck wird auf dieser Basis neue Bereiche erschließen“, ist sich Prof. Niendorf sicher. Insbesondere für komplexe, kleine Bauteile sei das additive Verfahren geeignet. Niendorf sieht im Metall-3D-Druck ein enormes Potenzial für die deutsche Wirtschaft: „Deutsche Hersteller sind führend bei der Erzeugung von Metallpulvern und dem Bau von Anlagen zum 3D-Laserschmelzen.“ Weltweit dominieren bislang Titan-Legierungen den 3D-Druck mit Metallen. Im Unterschied zu den Titan-Produkten müssen die mit dem neuen Verfahren gedruckten Bauteile aus Stahl nicht aufwendig nachbearbeitet werden, was sie in der Herstellung deutlich billiger macht.
Beim Metall-3D-Druck werden Produkte in Mikrometer-dünnen Schichten additiv aufgebaut. Dafür wird Metallpulver durch einen Elektronenstrahl, Laser oder andere Hitzequellen geschmolzen. Durch dieses Verfahren sind sehr filigrane, komplexe und zugleich belastbare Strukturen möglich. Die Suche nach neuen, für den 3D-Druck geeigneten Materialien und Verfahren gehört zu den Forschungsschwerpunkten von Prof. Dr.-Ing. Thomas Niendorf. Er hat seit 2015 eine Professur für Metallische Werkstoffe an der Universität Kassel. Im Bereich der additiven Fertigung forscht er zum Herstellungsprozess und der Mikrostruktur, den mechanischen Eigenschaften und der Schädigungsentwicklung von Gegenständen aus dem 3D-Drucker.
Link zum Artikel: www.nature.com/articles/s41598-018-19376-0
Fotos von Prof. Dr. Thomas Niendorf auf Anfrage bei der Pressestelle der Universität Kassel: presse@uni-kassel.de
Kontakt:
Prof. Dr.-Ing. Thomas Niendorf
Universität Kassel
Institut für Werkstofftechnik
Fachgebiet Metallische Werkstoffe
Tel.: 0561 804-7018
E-Mail: niendorf@uni-kassel.de
Sebastian Mense
Universität Kassel
Kommunikation, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit
Tel.: +49 561 804-1961
E-Mail: presse@uni-kassel.de
www.uni-kassel.de
Prof. Dr. Thomas Niendorf mit einem 3D-Metalldrucker (und älteren Produkten).
Foto: Andreas Fischer.
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Merkmale dieser Pressemitteilung:
Journalisten, Wirtschaftsvertreter
Maschinenbau, Werkstoffwissenschaften
überregional
Forschungsergebnisse
Deutsch
Prof. Dr. Thomas Niendorf mit einem 3D-Metalldrucker (und älteren Produkten).
Foto: Andreas Fischer.
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