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14.08.2025 14:59

Schweißen in Schwerelosigkeit: Pionierarbeit für Raumfahrtmissionen und Mond- oder Marsbesiedlung

Mechtild Freiin v. Münchhausen Referat für Kommunikation und Marketing
Leibniz Universität Hannover

    Ein Forschungsteam unter Federführung der Leibniz Universität Hannover hat weltweit erstmalig ein flexibles 3D-Druckverfahren zur Herstellung und Reparatur von Bauteilen mit Metallpulver in Schwerelosigkeit realisiert.

    Für die Vision einer Besiedlung von Mond oder Mars müssen Fertigungsmethoden entwickelt werden, die es möglich machen, Güter für den täglichen Bedarf vor Ort und mit den zur Verfügung stehenden Ressourcen zu produzieren. Trotz der enormen Herausforderungen beim Fertigen unter den Umgebungsbedingungen des Weltraums, bietet der 3D-Druck dafür vielversprechende Möglichkeiten. Bisher war die effiziente Herstellung von Metallteilen und deren Reparatur in der Schwerelosigkeit jedoch aufgrund der komplexen Pulverhandhabung eine Herausforderung.

    Forschenden der Leibniz Universität Hannover ist es gemeinsam mit Partnern der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg erstmals gelungen, Werkstücke mit dem auf der Erde bewährten Verfahren des Laserauftragschweißen mit Metallpulver unter Weltraumbedingungen herzustellen. Hierbei wird das Metallpulver mittels eines Lasers zunächst aufgeschmolzen und anschließend Schritt für Schritt auf ein Substrat aufgetragen, um so das Bauteil schichtweise aufzubauen. Auf Raumfahrtmissionen könnten so beispielsweise verschlissene Teile repariert und teure Ersatzteile eingespart werden – ein wesentlicher Vorteil.

    Die komplexen Bedingungen einer Weltraummission hat der Forschungsverbund wirklichkeitsnah im Einstein-Elevator simuliert. Diese weltweit einzigartige Anlage am Hannover Institute of Technology (HITec) der LUH bietet die Möglichkeit, verschiedenste Schwerebedingungen zu simulieren – von Mikrogravitation bis zu den intensiven Kräften eines Raketenstarts. Für das aktuelle Projekt wurde der Versuchsaufbau in einer abgeschlossenen Gondel aufgebaut, in der sämtliche Komponenten an die speziellen Voraussetzungen der Schwerelosigkeit, darunter der Pulverförderer und das Lasersystem, angepasst wurden. Verarbeitet wurden Titan- und Nickellegierungen, die in der Luft- und Raumfahrt weit verbreitet sind.

    In einem nächsten Schritt wollen sich die Forschenden in Kooperation mit dem Laser Zentrum Hannover (LZH) der Verarbeitung von Mondregolith als Ausgangsmaterial widmen. Gelingt das Verfahren mit diesem grauen Staub, der auf dem Mond weit verbreitet ist, wäre das ein entscheidender Schritt hin zu einer künftigen Fertigung auf dem Mond oder sogar dem Mars.

    Die Arbeit entstand im Rahmen des von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG-Nr. 456663377) geförderten Projekts „Laserbasierte additive Fertigung von Metallteilen aus Pulvern in Schwerelosigkeit“.

    Hinweis an die Redaktion:
    Für weitere Informationen steht Ihnen Dr.-Ing. Christoph Lotz, Institut für Transport- und Automatisierungstechnik und Leiter Arbeitsgemeinschaft Einstein-Elevator unter Telefon +49 511 762 2291 oder per E-Mail unter christoph.lotz@ita.uni-hannover.de gern zur Verfügung.


    Bilder

    Blick in die geöffnete Versuchskammer. Auf der runden Trägerplatte in der Mitte sind mehrere in Schwerlosigkeit hergestellte kleine Metallzylinder zu sehen.
    Blick in die geöffnete Versuchskammer. Auf der runden Trägerplatte in der Mitte sind mehrere in Schw ...

    Copyright: Sören Pinsdorf/LUH

    Projektingenieur Marvin Raupert mit einem Modell, das den 3D-Druckprozess veranschaulicht.
    Projektingenieur Marvin Raupert mit einem Modell, das den 3D-Druckprozess veranschaulicht.

    Copyright: Sören Pinsdorf/LUH


    Merkmale dieser Pressemitteilung:
    Journalisten, Lehrer/Schüler, Studierende, Wirtschaftsvertreter, Wissenschaftler, jedermann
    Maschinenbau
    überregional
    Forschungs- / Wissenstransfer
    Deutsch


     

    Blick in die geöffnete Versuchskammer. Auf der runden Trägerplatte in der Mitte sind mehrere in Schwerlosigkeit hergestellte kleine Metallzylinder zu sehen.


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    Projektingenieur Marvin Raupert mit einem Modell, das den 3D-Druckprozess veranschaulicht.


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