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Studierende der ETH Zürich entwickelten eine Laserschmelzmaschine, die runde Bauteile im Kreis druckt und dabei mehrere Metalle gleichzeitig verarbeiten kann. Das System verkürzt die Fertigungszeit deutlich und eröffnet neue Möglichkeiten für Raumfahrt und Industrie. Die ETH hat die Maschine zum Patent angemeldet.
Fast alle modernen Raketentriebwerke nutzen heute 3D-Druck, weil sich damit Struktur und Funktion besonders präzise verbinden und so die Leistung steigern lässt. Studierende der ETH Zürich haben dafür nun den schnellsten Multimaterial-Metalldrucker gebaut: Die neue Laserschmelzmaschine dreht beim Drucken Pulver- und Gasdüsen gleichzeitig mit. So verarbeitet sie mehrere Metalle in einem Durchgang ohne Pausen. Die Maschine könnte den 3D-Druck von Metallteilen grundlegend verändern, indem sie die Produktionszeit und die Kosten deutlich senkt.
Das sechsköpfige Team von Bachelor-Studenten im fünften und sechsten Semester entwickelte die neue Maschine im Rahmen des Fokus-Projekts Rapture am Labor für neue Fertigungstechnologien unter der Leitung von ETH-Professor Markus Bambach und Wissenschaftler Michael Tucker. In nur neun Monaten haben die Studierenden die Idee in konkrete Pläne umgesetzt, gebaut und getestet. Die Maschine eignet sich besonders für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, bei denen zylindrische Bauteile gefragt sind – etwa Raketendüsen oder Turbinen. Sie ist aber auch für den allgemeinen Maschinenbau interessant.
Zugang zu fortschrittlicher Technologie schaffen
Projektleiter Tucker erklärt, dass das Vorhaben aus einer sehr konkreten Herausforderung entstand: Aris, die «Swiss Academic Space Initiative», entwickelt eigene Raketen und benötigt dafür spezielle Düsen für Flüssigtreibstoffe. Das studentische Team verfolgt das Ziel, in den kommenden Jahren die Kármán-Linie zu erreichen – jene international anerkannte Grenze zum Weltraum in 100 Kilometern Höhe, ab der die Atmosphäre zu dünn ist, um Flugzeuge ohne besonderen Antrieb fliegen zu lassen.
Damit Raketendüsen die extreme Hitze und den hohen Druck während eines längeren Starts aushalten, sollten sie idealerweise aus mehreren Metallen bestehen. So kann das Innere einer Düse aus wärmeleitendem Kupfer mit integrierten Kühlkanälen bestehen, während die Aussenseite aus einer hitzebeständigen Nickellegierung gefertigt wird. «Für kleinere Akteure wie das studentische Raketenteam war eine solche Multimetall-Technologie bislang zu aufwendig und zu teuer», sagt Tucker.
3D-Druck in der Rotation
Kern der neuen Maschine ist eine rotierende Plattform, die einen schnellen Druckprozess ermöglicht. Anders als herkömmliche rechteckige Laserschmelzanlagen, bei denen nach jeder verschmolzenen Schicht eine neue Pulverschicht aufgetragen werden muss, arbeitet die Maschine von Rapture dank der rotierenden Plattform kontinuierlich: Die Maschine kann gleichzeitig Pulver auftragen und es vom Laser verschmelzen lassen. Dadurch steigt die Produktivität deutlich. Bei den zylindrischen Bauteilen verkürzt sich die Fertigungszeit auf weniger als einen Drittel.
Raketendüsen, rotierende Triebwerke und zahlreiche Bauteile in der Luft- und Raumfahrt seien ideal für diesen Prozess, sagt Tucker. Sie hätten typischerweise einen grossen Durchmesser, aber sehr dünne Wände. Die Maschine kann zwar auch nicht-achsensymmetrische Teile oder ganze Anordnungen von Bauteilen herstellen, doch für ringförmige Geometrien ist das rotierende Verfahren besonders effizient.
Zwei Metalle ein einem Prozess verarbeiten
Die rotierende Maschine kann in einem Durchgang zwei verschiedene Metalle gleichzeitig verarbeiten. Herkömmliche Systeme brauchen dafür mehrere Schritte und deutlich mehr Metallpulver. Da sich gemischtes Pulver nur schwer trennen und wiederverwenden lässt, geht es heute meist als Abfall verloren. Das neue Verfahren trägt das Material nur dort auf, wo es am Bauteil tatsächlich benötigt wird und spart somit Material.
Die Maschine bläst ein spezielles Gas über die Stelle, an der das Pulver verschmilzt, um den Prozess zu stabilisieren. Stickstoff verhindert, dass das Bauteil, während es gedruckt wird, oxidiert. Russ, Spritzer und andere Nebenprodukte werden über einen Abzug gezielt entfernt. «Wir haben anfangs unterschätzt, wie stark diese Gasströmungs-Vorrichtung die Qualität des Produkts beeinflusst», sagt Tucker. «Heute wissen wir: Sie ist entscheidend.» Dank der rotierenden Architektur der neu entwickelten Maschine lassen sich die Gasströme am Bearbeitungspunkt viel genauer steuern als bei herkömmlichen Anlagen.
Massarbeit statt Standardbauteile
Bei der Entwicklung der neuartigen Laserschmelzmaschine mussten die Studierenden mehrere technische Hürden überwinden. Eine davon war, den Laserstrahl mit der Rotation der Gaszufuhr und der Pulverversorgung exakt zu synchronisieren. Viele der für die Maschine benötigte Bauteile gab es nicht im Handel, also entwarf das Team sie selbst. Dazu zählen eine drehbare Verbindung für das Gaszufuhrsystem und ein System, das das Pulver während des Betriebs automatisch nachfüllt.
Trotzdem gelang es dem Studententeam, eine Maschine zu bauen, die fast industrietauglich aussieht. Für Tucker war dies einer der Höhepunkte des Fokus-Projekts: «Dass ein Studierendenteam in neun Monaten eine funktionsfähige Maschine entwickelt und baut, ist aussergewöhnlich.»
Potenzial für Raumfahrt, E-Mobilität und mehr
Das Team sieht neben dem konkreten Einsatz für Aris und generell für die Raumfahrtindustrie auch Anwendungsmöglichkeiten in anderen Bereichen, etwa bei Flugzeug- oder Gasturbinen sowie für Elektromotoren, bei denen ringförmige Geometrien typisch sind. Aufgrund der Neuartigkeit und des grossen wirtschaftlichen Potenzials hat die ETH für die rotierende Multimetall-Laserschmelztechnologie ein Patent angemeldet. Inzwischen ist sie auch für den ETH Spark Award nominiert.
Die bisherigen mit dem Prototyp hergestellten Bauteile haben einen Durchmesser bis zu 20 Zentimetern. Das Forschungsteam arbeitet nun daran, den Prozess auf höhere Geschwindigkeiten und grössere Durchmesser zu skalieren. Dafür suchen die Forschenden derzeit Industriepartner, die die Technologie gemeinsam mit ihnen weiterentwickeln und anwenden möchten.
Dr. Michael Robert Tucker
mtucker@ethz.ch
Bambach M, Tucker MR: Design and analyses of powder deposition, gas flow, and productivity for a rotary laser powder bed fusion system. CIRP Annals – Manufacturing Technology, 2025. doi: 10.1016/j.cirp.2025.04.005
https://ethz.ch/de/news-und-veranstaltungen/eth-news/news/2025/09/studierende-en...
In der neuen 3D-Druckmaschine werden zwei unterschiedliche Materialien gleichzeitig auf der rotieren ...
Quelle: Michael Tucker
Copyright: ETH Zürich
Ein fertiggestellter Leitkranz für eine Hochdruckturbine mit einem Durchmesser von 75 Millimetern.
Quelle: Michael Tucker
Copyright: ETH Zürich
Merkmale dieser Pressemitteilung:
Journalisten
Elektrotechnik, Informationstechnik, Maschinenbau
überregional
Forschungs- / Wissenstransfer, Forschungsergebnisse
Deutsch
In der neuen 3D-Druckmaschine werden zwei unterschiedliche Materialien gleichzeitig auf der rotieren ...
Quelle: Michael Tucker
Copyright: ETH Zürich
Ein fertiggestellter Leitkranz für eine Hochdruckturbine mit einem Durchmesser von 75 Millimetern.
Quelle: Michael Tucker
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