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Hof – Das gemeinsame Forschungsprojekt „InMIDoor“ der Hochschule Hof, KKT-Norsystec und Roos GmbH hat einen innovativen Ansatz für Fahrzeugtüren entwickelt. Anstatt viele Einzelteile wie Schalter, Hebel und komplexe Elektronik zu verbauen, bietet die neue Türinnenverkleidung alle Bedienelemente in einer einzigen, flexiblen Oberfläche. Das Ergebnis: eine leichte, nachhaltige und intuitiv bedienbare Lösung.
„Unser Ziel war es, Funktionalität, Nachhaltigkeit und Design in einem einzigen Bauteil zu vereinen. Die entwickelte Technologie erlaubt es, Touchfunktionen in flexible, biobasierte Kunststoffe zu integrieren – das ist in dieser Kombination bisher einzigartig“, so Projektleiter Prof. Dr. Thomas Meins.
Forschung für die Mobilität der Zukunft
Erreicht werden sollte dies durch die Entwicklung eines neuartigen Spritzgussverfahrens, das die Integration kapazitiver Bedienelemente in dreidimensional verformte Kunststoffoberflächen ermöglicht. Klassische mechanische Schalter sollen so ersetzt werden – zugunsten flacher, robuster und formschöner Oberflächen. Grundlage der Technologie sind sogenannte Mechatronic Integrated Devices (MIDs), die elektrische und mechanische Funktionen in einem einzigen Kunststoffbauteil kombinieren.
Nachhaltige Materialien und innovative Leitpasten
Die Hochschule Hof und ihre Partner entwickelten dazu neue leitfähige Druckpasten auf Basis alternativer Partikel wie Silber, Kupfer und Graphit. Diese wurden im Siebdruckverfahren auf Polypropylenfolien aufgebracht, die Folien wurden im High-Pressure-Formiung Verfahren verformt und anschließend mit naturfaserverstärkten Biopolymeren hinterspritzt. So entstand eine umweltfreundliche und gleichzeitig funktionale Innenverkleidung. Die Forschenden testeten dabei verschiedene Kombinationen aus Folie, Haftvermittler und leitfähiger Tinte, um Haftung und elektrische Leitfähigkeit zu optimieren.
Polypropylen wird im Automobilbau immer häufiger eingesetzt, da es leicht, nachhaltig und vielseitig ist. Es reduziert das Gewicht von Fahrzeugen, senkt den CO₂-Ausstoß und ist gleichzeitig ein kosteneffizientes Material, das sich gut recyceln lässt.„Die größte Herausforderung des Projektes bestand darin, eine leitfähige Tinte zu entwickeln, die sich stark verformen lässt, ohne ihre Funktion zu verlieren. Das Zusammenspiel von Material, Druckverfahren und Trocknung war entscheidend“, erläutert Christian Roos, Geschäftsführer der Roos GmbH.
Vom Labor zur Anwendung
In mehreren Umform- und Spritzversuchen entstand schließlich ein Demonstratorbauteil – eine Armlehne mit integrierter Heizfunktion und kapazitiven Touchflächen. Das Ergebnis: ein funktionales, leichtes und ressourcenschonendes Bauteil, das neue Maßstäbe für die Fahrzeuginnenarchitektur setzen könnte.
„Die Tür der Zukunft reagiert auf Berührung statt auf Knopfdruck“, fasst Frank Schollmayer von KKT-Norsystec zusammen. „Und sie besteht aus Materialien, die unseren Ressourcenverbrauch deutlich senken.“ „Mit InMIDoor zeigen wir, wie sich wissenschaftliche Erkenntnisse direkt in die industrielle Praxis überführen lassen“, betont Prof. Dr. Meins. „So entstehen Innovationen, die nicht nur technisch, sondern auch ökologisch überzeugen.“
Zukunftsperspektiven
Die innovative Fertigungstechnologie, die Spritzguss, Folienintegration und kapazitive Bedienfunktionen vereint, revolutioniert die Herstellung hochmoderner Bauteile mit vielseitigen Einsatzmöglichkeiten in Branchen wie Luftfahrt, Bahn, Medizintechnik und Automobil. Im Mittelpunkt steht das fortschrittliche Fertigungsverfahren: Präziser Spritzguss, kombiniert mit nachhaltigen Trägermaterialien wie naturfaserverstärktem Polypropylen, ermöglicht die Herstellung komplexer, langlebiger und umweltfreundlicher Bauteile. Die Integration von Folien und kapazitiven Bedienelementen schafft glatte, reinigungsfreundliche Oberflächen, die höchsten Hygiene- und Designstandards genügen. Dieses Verfahren zeichnet sich durch hohe Ressourceneffizienz aus, fördert die Verwendung recycelbarer Komponenten und reduziert den ökologischen Fußabdruck erheblich. Mit einem prognostizierten Marktpotenzial von bis zu 6,5 Millionen Euro jährlich in der Serienproduktion unterstreicht diese Technologie ihre Rolle als zukunftsweisende Lösung.
Förderung
Das Projekt „InMIDoor“ wurde im Rahmen des ZIM-Programms des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert und lief von Juni 2022 bis Mai 2025.
Prof. Dr. Thomas Meins
+49 9281 409 - 4551
thomas.meins(at)hof-university.de
Merkmale dieser Pressemitteilung:
Journalisten, Lehrer/Schüler, Studierende, Wirtschaftsvertreter, Wissenschaftler, jedermann
Umwelt / Ökologie, Verkehr / Transport, Werkstoffwissenschaften, Wirtschaft
überregional
Forschungsergebnisse, Forschungsprojekte
Deutsch
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